Aire comprimido en la industria alimentaria
Diferentes tipos de empresas que operan en la industria alimentaria y de bebidas
En la industria alimentaria y de bebidas operan muchas empresas diferentes, cada una con requisitos específicos para la producción de sus productos. Algunas empresas desempeñan solo una función, mientras que otras combinan varias para fabricar sus productos. Ejemplos de estas empresas son panaderías, carnicerías, cervecerías, empresas de envasado, mayoristas, instalaciones de refrigeración, criaderos de peces y plantas de producción.
Aplicación del aire comprimido en la industria alimentaria y de bebidas
Existen muchos procesos de producción y aplicaciones en la industria alimentaria y de bebidas en los que el aire comprimido es esencial, tales como las cintas transportadoras para desplazar botellas o mercancías, la fermentación, así como en calderines para suministrar oxígeno a los peces. Es importante saber con exactitud para qué se utiliza el aire comprimido y si está en contacto directo o indirecto con alimentos, bebidas o animales vivos.
Independientemente del tipo de empresa que usted dirija en la industria alimentaria y de bebidas, siempre hay algunos aspectos a los que debe prestar atención:
- Alcance de la instalación: En este sector se trabaja a menudo con varias máquinas neumáticas dentro de un mismo sistema. Es importante considerar no solo si la instalación puede impulsar todas las máquinas, sino también si el tamaño de la instalación encaja en el espacio disponible. En el caso de una instalación completa, debe pensar en un compresor de tornillo, un sistema de tuberías, filtros, calderines de presión y otros componentes, lo que significa que rápidamente se necesita una gran superficie para instalar todos los elementos.
- Productos de alta calidad seguros para el consumidor: Los productos que se suministran al consumidor deben ser seguros, especialmente cuando el aire comprimido entra en contacto directo con el producto. Evite problemas utilizando, entre otras cosas, aceite apto para uso alimentario y la filtración adecuada mediante filtros, secadores y/o secadores de adsorción. De esta manera, el aire comprimido es seguro para el contacto directo con el producto. Los secadores de adsorción OFAG3 proporcionan aire comprimido de clase cero, la mejor calidad de aire comprimido según la norma ISO 8573-1:2010, así como el aire comprimido más seguro para el producto final.
- Invierta en su instalación: La instalación no se adquiere para un período corto, sino para largo plazo. Por ello, es clave pensar detenidamente en el mantenimiento de su sistema. El condensado, el aceite y los residuos pueden dañar el sistema, lo que puede provocar averías y mayores costos de mantenimiento. Mediante la filtración adecuada, la purga regular de condensado y un mantenimiento apropiado del sistema, usted ahorra en costes de mantenimiento y garantiza una instalación preparada para el futuro.
- Ahorro en costes de energía: ¿Cómo ahorrar en costes de energía? Ajustando el sistema de aire comprimido a las necesidades del proceso de producción. Un compresor de tornillo tiene horas de funcionamiento a plena carga (por ejemplo, cuando se utiliza para la producción) y horas de funcionamiento sin carga (el compresor funciona, pero no produce aire comprimido). Precisamente esas horas sin carga pueden ahorrarse utilizando un compresor de tornillo con módulo IVR. Gracias a la unidad de velocidad variable, se puede ajustar el compresor de tornillo a la demanda de aire comprimido, que puede variar considerablemente en la industria alimentaria y de bebidas. La ventaja es que el compresor de tornillo funciona a una velocidad menor, se reducen las horas de funcionamiento en vacío y se puede ahorrar hasta un 33% en costes de energía!
Prevención de fugas en el sistema: Uno de los mayores derrochadores de energía en un sistema de aire comprimido son las fugas, porque el aire comprimido que se escapa provoca un mayor consumo de energía. Por ello, es muy importante sellar correctamente todas las conexiones después de instalarlas. Mediante cálculos sencillos, se pueden calcular las pérdidas económicas. Tomemos como ejemplo un compresor de tornillo de 11 kW con un calderín de 2000 litros, donde se pierden 300 litros de aire comprimido por minuto.
Supongamos una tarifa de energía media de 0.1388 € kWh (kilovatio hora). En el caso de un compresor de tornillo de 11 kW, los costes son de 0,0255 € por m³ de aire comprimido (1 minuto equivale a 0,01667 horas; 11 x 0.01667 x 0.1388 = 0,0255 € por m³ de aire comprimido). El consumo de energía anual de un compresor de tornillo que, en este ejemplo, funciona alrededor de 6000 horas al año, asciende a 9166.08 € (0.0255 € x 6000 horas = 9166.08 €). Sin embargo, a ello se suman los costes de las pérdidas de aire comprimido, que pueden llegar hasta 4020.84€ al año (0,0255 € x 0,3 m³ (pérdida en metros cúbicos) = 0,00765 € por minuto, lo que equivale a 0.459 € por hora; en un año: 0.459 € x 24 horas x 365 días = 4020.84€). Como puede ver, los costes de las fugas pueden aumentar considerablemente. Este es solo un cálculo de ejemplo, pero siempre hay factores que influyen en el importe final, como el número de horas de funcionamiento, el tipo de compresor y si se apaga el compresor cuando no hay necesidad de producción.
